Proces obróbki powierzchni elementów złącznych
Przy obróbce powierzchni elementów złącznych ludzie na ogół zwracają uwagę na estetykę i ochronę antykorozyjną, ale główną funkcją elementów złącznych jest mocowanie części, a obróbka powierzchni ma również duży wpływ na wydajność mocowania elementów złącznych, dlatego należy wybrać powierzchnię podczas obsługi należy również wziąć pod uwagę współczynnik skuteczności mocowania, to znaczy spójność momentu montażowego przy wstępnej sile dokręcania.
Warstwa poszycia wykończenia powierzchni musi być mocno przytwierdzona i nie może spaść podczas montażu i demontażu. W przypadku łączników gwintowanych warstwa poszycia musi być dostatecznie cienka, aby po poszyciu można było nadal wkręcać gwinty. Ogólnie rzecz biorąc, temperatura powłoki jest niższa niż temperatura materiału łącznika, dlatego należy również wziąć pod uwagę wymagania dotyczące temperatury roboczej łącznika.
Ocynkowany
Cynkowanie elektrolityczne jest najczęściej stosowaną powłoką do komercyjnych elementów złącznych. Jest tańszy i dobrze wygląda, może być czarny lub zielony. Jednak jego działanie antykorozyjne jest ogólne, a jego działanie antykorozyjne jest najniższe wśród warstw cynkowania (powłok). Ogólnie rzecz biorąc, test neutralnej mgły solnej cynkowania elektrolitycznego jest wykonywany w ciągu 72 godzin, a niektóre specjalne szczeliwa są używane, aby test obojętnej mgły solnej trwał dłużej niż 200 godzin, ale cena jest droga, która jest 5 do 8 razy wyższa niż w przypadku cynkowania ogólnego.
Kruchość wodorowa jest podatna na proces cynkowania galwanicznego, więc śruby powyżej 10,9 na ogół nie są cynkowane. Chociaż piec może być używany do usuwania wodoru po powlekaniu galwanicznym, warstwa pasywacyjna zostanie zniszczona, gdy temperatura przekroczy 60 ℃, więc konieczne jest usunięcie wodoru. Wykonane po galwanizacji przed pasywacją. Taka funkcjonalność jest słaba, a koszt przetwarzania wysoki. W rzeczywistości generalni producenci nie podejmą inicjatywy w celu usunięcia wodoru, chyba że obowiązkowe wymagania określonych klientów.
Łączniki ocynkowane elektrolitycznie mają słaby moment obrotowy i stałą siłę wstępnego dokręcania, są niestabilne i generalnie nie są używane do łączenia ważnych części. W celu polepszenia spójności momentu obrotowego siły wstępnego dokręcania, metoda powlekania substancji smarujących po powlekaniu może być również stosowana w celu polepszenia i zwiększenia stałości siły dokręcania wstępnego.
Fosforanowanie
Fosforanowanie jest tańsze niż cynkowanie i ma gorszą odporność na korozję niż cynkowanie. Olej należy nakładać po fosforanowaniu, a jego odporność na korozję ma duży związek z wydajnością zastosowanego oleju. Na przykład, test neutralnej mgły solnej trwa tylko 10-20 godzin po fosforanowaniu ogólnym olejem antykorozyjnym. Nałóż wysokiej jakości olej antykorozyjny na 72 ~ 96 godzin. Ale jego cena jest 2-3 razy wyższa niż cena ogólnego oleju do fosforanowania.
Dwa powszechnie stosowane fosforanowanie łączników, fosforanowanie cynkowe i fosforanowanie manganem. Fosforanowanie na bazie cynku ma lepsze właściwości smarne niż fosforanowanie na bazie manganu, a fosforanowanie na bazie manganu ma lepszą odporność na korozję i zużycie niż cynkowanie. Jego temperatura robocza może osiągnąć 225 ° F do 400 ° F (107 ~ 204 ° C). Zwłaszcza połączenie niektórych ważnych części. Na przykład śruby korbowodów, nakrętki, głowice cylindrów, łożyska główne, śruby koła zamachowego, śruby kół i nakrętki silnika.
Śruby o dużej wytrzymałości są fosforanowane, co może również zapobiec kruchości wodorowej, dlatego śruby powyżej 10,9 w branży przemysłowej na ogół wymagają fosforanowania powierzchni.
Utlenianie (czernienie)
Czernienie + olejowanie to popularna powłoka do przemysłowych elementów złącznych, ponieważ jest najtańsza i dobrze wygląda przed wyczerpaniem się oleju. Ponieważ prawie nie ma właściwości antykorozyjnych z powodu czernienia, zacznie rdzewieć wkrótce, gdy nie będzie oleju. Nawet w obecności oleju test neutralnej mgły solnej może trwać tylko od 3 do 5 godzin.
Kadmowanie
Odporność na korozję powłoki kadmowej jest bardzo dobra, szczególnie w atmosferze morskiej, odporność na korozję jest lepsza niż w przypadku innych obróbek powierzchni. Oczyszczanie ścieków w procesie galwanizacji kadmem jest drogie i kosztowne, a jego cena jest około 15-20 razy wyższa niż w przypadku cynkowania elektrolitycznego. Dlatego nie jest używany w ogólnych gałęziach przemysłu i jest używany tylko w niektórych określonych środowiskach. Na przykład jest używany jako elementy mocujące do platform wiertniczych i samolotów HNA.
Chromowanie
Warstwa chromowania jest stabilna w atmosferze, niełatwo jest zmienić kolor i stracić połysk, ma wysoką twardość i dobrą odporność na ścieranie. Do dekoracji zwykle stosuje się chromowanie na łącznikach. Jest rzadko używany w dziedzinach przemysłowych o wysokich wymaganiach antykorozyjnych, ponieważ dobre chromowane elementy złączne są tak drogie jak stal nierdzewna. Tylko wtedy, gdy wytrzymałość stali nierdzewnej jest niewystarczająca, zamiast tego stosuje się chromowane elementy złączne.
Aby zapobiec korozji, przed chromowaniem należy pokryć miedź i nikiel. Powłoka chromowa może wytrzymać wysokie temperatury do 1200 ° F (650 ° C). Ale ma również ten sam problem kruchości wodorowej, co ocynk galwaniczny.
Niklowane
Stosowany jest głównie tam, gdzie wymagana jest zarówno ochrona antykorozyjna, jak i przewodnictwo elektryczne. Na przykład wyprowadzające końcówki akumulatora pojazdu.
Ocynkowane ogniowo
Cynk ogniowy to termo-dyfuzyjna powłoka cynku podgrzana do stanu ciekłego. Grubość powłoki wynosi 15-100 μm i nie jest łatwa do kontrolowania, ale ma dobrą odporność na korozję i jest najczęściej stosowana w inżynierii. Proces cynkowania ogniowego wiąże się z poważnymi zanieczyszczeniami, w tym odpadami cynku i oparami cynku.
Ze względu na grubą powłokę problem, że gwinty wewnętrzne i zewnętrzne są trudne do skręcenia ze sobą, występuje w łączniku. Ze względu na temperaturę cynkowania ogniowego (340-500C) nie można go stosować do elementów złącznych powyżej 10,9.
Sherardizing
Sherardizing to stała metalurgiczna powłoka termodyfuzyjna z proszku cynkowego. Jego jednorodność jest dobra, a jednolite warstwy można uzyskać w gwintach i ślepych otworach. Grubość powłoki wynosi 10 ~ 110 μm, a błąd można kontrolować w 10%. Jego siła wiązania i działanie antykorozyjne z podłożem jest najlepsze w przypadku powłoki cynkowej (ocynk galwaniczny, ocynk ogniowy, dakromet). Proces przetwarzania jest wolny od zanieczyszczeń i najbardziej przyjazny dla środowiska.
Dacromet
Nie ma problemu kruchości wodorowej, a siła wstępnego dokręcania momentu obrotowego jest stała. Jeśli nie bierze się pod uwagę ceny i kwestii środowiskowych, w rzeczywistości najlepiej nadaje się do elementów złącznych o dużej wytrzymałości i wysokich wymaganiach antykorozyjnych.
