Kruchość wodorowa śrub ze stali stopowej (4)
5.4.1 Poszycie mechaniczne
Już w latach 80. ubiegłego wieku przemysł samochodowy mojego kraju wprowadził zagraniczną technologię mechanicznego cynkowania, aby rozwiązać problem kruchości wodorowej i pękania podkładek sprężystych, i wydał normę przemysłu maszynowego JB / T 8928-1999 „Cynkowanie mechaniczne stali i części żelazne. " Norma stanowi, że ten rodzaj powłoki (Typ II) nie może mieć „białej rdzy” po 72-godzinnym teście neutralnej mgły solnej.
Na podstawie badań zagranicznych zaawansowanych technologii firma Hangtian 703 opracowała mechaniczną technologię stopu cynkowo-cynowo-aluminiowego. Przed powlekaniem stosuje się piaskowanie w celu usunięcia zgorzeliny powierzchniowej. Podczas malowania, pomalowany proszek metalowy miesza się z kulkami szklanymi, walcuje w wodzie, a metalowy proszek jest „zgrzewany na zimno” na powierzchni części poprzez uderzenia mechaniczne. W procesie tym unika się procesu osadzania elektrolitycznego i nie ma środowiska pochłaniającego wodór. Odporność powłoki na korozję może spełniać wymagania odpowiedniej powłoki cynkowej o tej samej grubości. Po 96 godzinach testu neutralnej mgły solnej nie ma „białej rdzy”. Dlatego proces ten może zastąpić proces galwanizacji, który jest obecnie stosowany głównie w przypadku części elastycznych.
5.4.2 Szerardyzacja proszku
Mechanizm spiekania proszku polega na umieszczeniu proszku cynkowego i elementów stalowych w zamkniętym pojemniku próżniowym i podgrzaniu do około 400 ° C w celu dyfuzji aktywnych atomów cynku na powierzchnię elementów stalowych, tworząc warstwę sherardizującą na powierzchni elementów. Grubość warstwy sherardizującej można kontrolować w zakresie 10 μm ～ 110 μm, ogólnie 25 μm ～ 40 μm, aby zastąpić powłokę cynkową. Warstwa sherardizująca ma dobrą odporność na zużycie, odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę. Maksymalna temperatura pracy może osiągnąć 600 ℃, a żywotność w warunkach atmosferycznych może sięgać 20 lat. Największą cechą szerardyzacji jest brak dodatkowej grubości powłoki, co jest szczególnie przydatne w przypadku części gwintowanych, w których nie oczekuje się szczeliny powłoki. Jest szeroko stosowany w elementach złącznych, elementach konstrukcyjnych, odlewach, itp. w branżach takich jak transport, energia elektryczna, budownictwo, przemysł stoczniowy i inżynieria oceaniczna. Niektóre produkty lotnicze wykorzystują tę powłokę również na śrubach do systemów wyposażenia naziemnego.
Jeśli chodzi o normę sherardyzacji proszku, Chiny przyjęły brytyjską normę BS 4921-1988 „Powder Sherardizing of Iron and Steel” w 1999 r. I poprawiły JB / T 5067-1991 do JB / T 5067-1999 „Sproszkowane szerardyzowanie części stalowych i żelaznych” .
Niebezpieczna substancja sześciowartościowy chrom (Cr + 6) została objęta zakazem wprowadzania na rynek w kraju i za granicą. W tym kontekście powstała bezchromowa powłoka Dacromet, a na tym tle wydana została norma przemysłu maszynowego mojego kraju JB / T 10619-2006 „Bezchromowe warunki techniczne powłoki cynkowo-aluminiowej”.
5.4.3 Powłoka Dacromet
Powłoka Dacromet, znana również jako „nieelektrolityczne powlekanie proszkowe cynkiem płatkowym”, obejmuje powłoki zawierające chrom i powłoki niezawierające chromu. Ponieważ powłoka Dacromet ma doskonałą odporność na korozję i nie ma ukrytego zagrożenia kruchością wodorową, jest szeroko stosowana na całym świecie. mój kraj wydał kolejno GB / T 5267.2-2000 „Nieelektrolityczna powłoka cynkowa płatkowa do elementów złącznych” (odpowiednik ISO 10683: 2000), GB / T 18684-2002 „Warunki techniczne powłoki cynkowo-chromowej” i JB / T 10619- 2006 „Warunki techniczne bezchromowej powłoki cynkowo-aluminiowej”.
Proces powlekania powłoką Dacromet polega na odtłuszczeniu i śrutowaniu części w celu usunięcia zgorzeliny tlenkowej z powierzchni, a następnie umieszczeniu części w przygotowanej zawiesinie i namoczeniu; po odwirowaniu osuszyć na wirówce, w piecu w temp. ok. 300 ° C. Liczba suszonych i wypalanych powłok zależy od grubości powłoki.
Wyjątkową zaletą powłoki Dacromet jest doskonała odporność na korozję, szczególnie w środowisku mgły solnej, jej odporność na korozję jest znacznie lepsza niż w przypadku powłok kadmowych i cynkowych (na ogólnej warstwie galwanicznej nie może pojawić się biała rdza po 96-godzinnym teście mgły solnej).
Największą wadą powłoki Dacromet jest to, że siła wiązania nie jest tak dobra jak w przypadku warstwy galwanicznej, ale należy powiedzieć, że jest wystarczająca jako warstwa ochronna dla elementów złącznych. Aby zweryfikować ten problem, do oceny powłoki Dacromet wykorzystujemy metodę badania (metodą nacięć krzyżowych) przyczepności warstwy galwanicznej. Wyniki pokazały, że folia między liniami siatki nie odklejała się, a siła wiązania powłoki Dacromet mogła spełniać lub zbliżać się do wymagań powłoki cynkowej.
Jednak kwasoodporność powłoki Dacromet nie jest zadowalająca. Śruby z powłoką Dacromet, które pracują na zewnątrz, są trudne do wytrzymania erozji kwaśnych deszczy. Ponadto niektóre powłoki Dacromet zawierają szkodliwe substancje, sześciowartościowy chrom (Cr + 6), którego wprowadzenie na rynek w kraju i za granicą jest obecnie zabronione. W tym kontekście powstała bezchromowa powłoka Dacromet, a na tym tle wydana została norma przemysłu maszynowego mojego kraju JB / T 10619-2006 „Bezchromowe warunki techniczne powłoki cynkowo-aluminiowej”.
